液壓系統(tǒng)安裝質(zhì)量的好壞是關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠工作的關(guān)鍵。必須科學(xué)、正常、合理地完成安裝過程中的每個(gè)環(huán)節(jié)，才能使液壓系統(tǒng)能夠正常運(yùn)行；充分發(fā)揮其效能。

    2.1、 安裝前的準(zhǔn)備工作

    1）明確安裝現(xiàn)場(chǎng)施工程序及施工進(jìn)度方案。

    2）熟悉安裝圖樣，掌握設(shè)備分布及設(shè)備基礎(chǔ)情況。

    3）落實(shí)好安裝所需人員、機(jī)械、物資材料的準(zhǔn)備工作。

    4）做好液壓設(shè)備的現(xiàn)場(chǎng)交貨驗(yàn)收工作，根據(jù)設(shè)備清單進(jìn)行驗(yàn)收。 通過驗(yàn)收掌握設(shè)備名稱、數(shù)量、隨機(jī)備件、外觀質(zhì)量等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

    5）根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙對(duì)設(shè)備基礎(chǔ)和預(yù)埋件進(jìn)行曲檢查，對(duì)液壓設(shè)備地腳尺寸進(jìn)行復(fù)核，對(duì)不符合要求的地方進(jìn)行處理，防止影響施工進(jìn)度。

    2.2 液壓設(shè)備的就位

    1）液壓設(shè)備應(yīng)根據(jù)平面布置圖對(duì)號(hào)吊裝就位，大型成套液壓設(shè)備，應(yīng)由里向外依次進(jìn)行吊裝。

    2）根據(jù)平面布置圖測(cè)量調(diào)整設(shè)備安裝中心線及標(biāo)高點(diǎn)，可通過調(diào)整安裝螺栓旁的墊板達(dá)到將設(shè)備調(diào)平找正，達(dá)到圖紙要求。

    3）由于設(shè)備基礎(chǔ)相關(guān)尺寸存在誤差，需在設(shè)備就位后進(jìn)行微調(diào)，保證泵吸油管處于水平、正直對(duì)接狀態(tài)，

    4）油箱放油口及各裝置集油盤放污口應(yīng)在設(shè)備微調(diào)時(shí)給予考慮，應(yīng)是設(shè)備水平狀態(tài)時(shí)的最低點(diǎn)。

    5）應(yīng)對(duì)安裝好的設(shè)備做適當(dāng)防護(hù)，防止現(xiàn)場(chǎng)臟物污染系統(tǒng)。

    6）設(shè)備就位調(diào)整完成后，一般需對(duì)設(shè)備底座下面進(jìn)行混凝土澆灌，即二次灌漿。

    2.3 液壓配管

    1、管材選擇

    應(yīng)根據(jù)系統(tǒng)壓力及使用場(chǎng)合來選擇管材。必須注意管子的強(qiáng)度是否足夠，管徑和壁厚是否符合圖紙要求，所選用的無縫鋼管內(nèi)壁必須光潔、無銹蝕、無氧化皮、無夾皮等缺陷。若發(fā)現(xiàn)下列情況不能使用：管子內(nèi)外壁已嚴(yán)重銹蝕。管體劃痕深度為壁厚的10%以上；管體表面凹入達(dá)管徑的20%以上；管斷面壁厚不均、橢圓度比較明顯等。

    中、高壓系統(tǒng)配管一般采用無縫鋼管，因其具有強(qiáng)度高、價(jià)格低、易于實(shí)現(xiàn)無泄漏連接等優(yōu)點(diǎn)，在液壓系統(tǒng)中被廣泛使用。普通液壓系統(tǒng)常采用冷拔低碳鋼10、15、20號(hào)無縫管，此鋼號(hào)配管時(shí)能可靠地與各種標(biāo)準(zhǔn)管件焊接。液壓伺服系統(tǒng)及航空液壓系統(tǒng)常采用普通不銹鋼管，具有耐腐蝕，內(nèi)、外表面光潔，尺寸精確，但價(jià)格較高。低壓系統(tǒng)也可采用紫銅管、鋁管、尼龍管等管材，因其易彎曲給配管帶來了方便，也被一部分低壓系統(tǒng)所采用。

    2、管子加工

    管子的加工包括切割、打坡口、彎管等內(nèi)容。管子的加工好壞對(duì)管道系統(tǒng)參數(shù)影響較大，并關(guān)系到液壓系統(tǒng)能否可靠運(yùn)行。因此，必須采用科學(xué)、合理的加工方法，才能保證加工質(zhì)量。

    1）管子的切割 管子的切割原則上采用機(jī)械方法切割，如切割機(jī)、據(jù)床或?qū)Ｓ脵C(jī)床等，嚴(yán)禁用手工電焊、氧氣切割方法，無條件時(shí)允許用手工鋸切割。切割后的管子端面與軸向中心線應(yīng)盡量保持垂直，誤差控制在90°±0.5°。切割后需將銳邊倒鈍，并清除鐵屑。

    2）管子的彎曲 管子的彎曲加工最好在機(jī)械或液壓彎管機(jī)上進(jìn)行。用彎管機(jī)在冷狀態(tài)下彎管，可避免產(chǎn)生氧化皮而影響管子質(zhì)量。如無冷彎設(shè)備時(shí)也可采用熱彎曲方法，熱彎時(shí)容易產(chǎn)生變形、管壁減薄及產(chǎn)生氧化皮等現(xiàn)象。熱彎前需將管內(nèi)注實(shí)干燥河砂，用木塞封閉管口，用氣焊或高頻感應(yīng)加熱法對(duì)需彎曲部位加熱，加熱長(zhǎng)度取決于管徑和彎曲角度。直徑為28mm的管子彎成30°、45°、60°和90°時(shí)，加熱長(zhǎng)度分別為60mm、100mm、120mm、和160mm；彎曲直徑為34mm、42mm的管子，加熱長(zhǎng)度需比上述尺寸分別增加25～35mm。熱彎后的管子需進(jìn)行清砂并采用化學(xué)酸洗方法處理，清除氧化皮。彎曲管子應(yīng)考慮彎曲半徑。當(dāng)彎曲半徑過小時(shí)，會(huì)導(dǎo)致管路應(yīng)力集中，降低管路強(qiáng)度。表1給出鋼管最小彎曲半徑。

表1  鋼管最小彎曲半徑（mm）

    3、管路的敷設(shè)

    管路敷設(shè)前，應(yīng)認(rèn)真熟悉配管圖，明確各管路排列順序、間距與走向，在現(xiàn)場(chǎng)對(duì)照配管圖，確定閥門、接頭、法蘭及管夾的位置并劃線、定位、管夾一般固定在預(yù)埋件上，管夾之間距離應(yīng)適當(dāng)，過小會(huì)造成浪費(fèi)，過大將發(fā)生振動(dòng)。推薦的管夾距離見表2。

表2 推薦管夾間距離（mm）

    管路敷設(shè)一般遵循的原則：① 大口徑的管子或靠近配管支架里側(cè)的管子，應(yīng)考慮優(yōu)先敷設(shè)。② 管子盡量成水平或垂直兩種排列，注意整齊一致，避免管路交叉。③ 管路敷設(shè)位置或管件安裝位置應(yīng)便于管子的連接和檢修，管路應(yīng)靠近設(shè)備，便于固定管夾。④ 敷設(shè)一組管線時(shí)，在轉(zhuǎn)彎處一般采用90°及45°兩種方式。⑤ 兩條平行或交叉管的管壁之間，必須保持一定距離。當(dāng)管徑≤φ42mm時(shí)最小管距離應(yīng)≥35mm；當(dāng)管徑≤φ75mm時(shí)，最小管壁距離應(yīng)≥45mm；當(dāng)管徑≤φ127mm時(shí)，最小管壁距離應(yīng)≥55mm。⑥ 管子規(guī)格不允許小于圖紙要求。⑦ 整個(gè)管線要求盡量短，轉(zhuǎn)彎處少，平滑過渡，減少上下彎曲，保證管路的伸縮變形，管路的長(zhǎng)度應(yīng)能保證接頭及輔件的自由拆裝，又不影響其它管路。⑧ 管路不允許在有弧度部分內(nèi)連接或安裝法蘭。法蘭及接頭焊接時(shí)，須與管子中心線垂直。⑨ 管路應(yīng)在最高點(diǎn)設(shè)置排氣裝置。⑩ 管路敷設(shè)后，不應(yīng)對(duì)支承及固定部件產(chǎn)生除重力之外的力。

    4、管路的焊接

    管路的焊接一般分三步進(jìn)行。
  ①管道在焊接前，必須對(duì)管子端部開坡口，當(dāng)焊縫坡口過小時(shí)，會(huì)引起管壁未焊透，造成管路焊接強(qiáng)度不夠；當(dāng)坡口過大時(shí)，又會(huì)引起裂縫、夾渣及焊縫不齊等缺陷。坡口角度應(yīng)根據(jù)國(guó)標(biāo)要求中最利于焊接的種類執(zhí)行。坡口的加工最好采用坡口機(jī)，采用機(jī)械切削方法加工坡口既經(jīng)濟(jì)，效率又高，操作又簡(jiǎn)單，還能保證加工質(zhì)量。
  ②焊接方法的選擇是關(guān)系到管路施工質(zhì)量最關(guān)鍵的一環(huán)，必須引起高度重視。目前廣泛使用氧氣-乙炔焰焊接，手工電弧焊接、氬氣保護(hù)電弧焊接三種，其中最適合液壓管路焊接的方法是氬弧焊接，它具有焊口質(zhì)量好，焊縫表面光滑、美觀，沒有焊渣，焊口不氧化，焊接效率高等優(yōu)點(diǎn)。另兩種焊接方法易造成焊渣進(jìn)入管內(nèi)，或在焊口內(nèi)壁產(chǎn)生大量氧化鐵皮，難以清除。實(shí)踐證明：一旦造成上述后果，無論如何處理，也很難達(dá)到系統(tǒng)清潔度指標(biāo)。所以不要輕易采用。如遇工期短、氬弧焊工少時(shí)，可考慮采用氬弧焊焊第一層（打底），第二層開始用電焊的方法，這樣既保證了質(zhì)量，又可提高施工效率。
  ③管路焊接后要進(jìn)行焊縫質(zhì)量檢查。檢查項(xiàng)目包括：焊縫周圍有無裂紋、夾雜物、氣孔及過大咬肉、飛濺等現(xiàn)象；焊道是否整齊、有無錯(cuò)位、內(nèi)外表面是否突起、外表面在加工過程中有無損傷或削弱管壁強(qiáng)度的部位等。對(duì)高壓或超高壓管路，可對(duì)焊縫采用射線檢查或超聲波檢查，提高管路焊接檢查的可靠性。